用什么清洗锅炉中的水垢最好
水垢对锅炉的5大危害,我们都已经了解了。那么 锅炉用水应该经过怎样的处理,才能预防水垢的产生呢?才能减少水垢对锅炉潜在的危害呢?下面我为大家分享用什么清洗锅炉中的水垢的方法。
这种方法适用于各种的锅炉。目前锅外水处理效果可靠的有石灰+纯碱软化法,是向已经澄清的水中加入适量的生石灰和纯碱达到软化目的。石灰+纯碱软化法有冷法和热法两种。冷法是在室温下进行,使水中残余硬度降至1.5~2毫克当量/升。热法是将水温加热到20~80℃,使水中残余硬度降至0.3~0.4毫克当量/升。
因此,应尽量采用热法,以提高软化效果。离子交换软化法主要是依靠钠离子交换器中的交换树脂进行软化处理。由于交换树脂吸附能力强,能将游离在水中的钙、镁离子吸附,从而使锅炉给水硬度达到合格标准。离子交换剂有无机和有机两大类。无机交换树脂只能进行表面交换,软化效果差,使用较少。而有机交换树脂的特点是颗粒核心结构疏松,交换反应在颗粒表面和内部同时可进行,软化效果好,故使用较多。
清洗锅炉中的水垢的方法:添加化学试剂此法主要是向炉水中加入化学药品,与炉水中形成水垢的钙、镁盐形成疏松的沉渣,然后用排污的方法将沉渣排出炉外,起到防止(或减少)锅炉结垢的作用。炉内加药水处理一般用于小型低压火管锅炉。
锅内水处理常用的药品有:磷酸三钠、碳酸钠(纯碱)、氢氧化钠(火碱、也称烧碱)及有机胶体(栲胶)等。
加药时,应首先将各种药品配制成溶液,然后再加入锅炉内。通常磷酸三钠的溶液浓度为5~8%,碳酸钠的溶液浓度不大于5%,氢氧化钠的浓度不大于1~2%。加药方法有定期和连续加药两种。定期加药主要靠加药罐进行加药;连续加药则在给水设备前,将药连续加入给水中。对于蒸汽锅炉,最好采用连续加药法,这样可使炉内保持药液的均匀。凡采用锅内水处理的,应加强锅炉排污,使已形成的泥渣、泥垢等排出炉外,收到较好效果 。
锅炉中的水垢主要有以下5大危害:
1.浪费燃料
水垢的导热系数比钢铁的导热系数小数十倍到数百倍。因此锅炉结有水垢时,使受热面的传热性能变差,燃料燃烧所放出的热量不能迅速地传递到锅水中,大量的热量被烟气带走,造成排烟温度升高,排烟热损失增加,锅炉的热效率降低。在这种情况下,为保持锅炉的额定参数,就必须更多地投加燃料,因此造成燃料的浪费。
2.损坏受热面
结有水垢的锅炉,因为传热性能变差,燃料燃烧的热量不能迅速地传递给锅水,致使炉膛和烟气温度进一步升高。因此,受热面两侧的温差增大,炉管的温度升高。当受热面金属的温度超过正常工作条件的温度时,称为金属过热。金属温度升高会使金属伸长,1mm长的炉管每升高100℃,伸长1.2mm。这对于没有伸缩余量的受热面,产生温度应力,就会引起炉管的龟裂。从全国工业锅炉损坏和报废的事故原因来分析,因锅炉结垢,引起金属过热而造成的占有相当大的比例。这不仅影响正常生产和生活,浪费大量钢材,同时也危及人身和设备的安全。
3.降低锅炉出力
当锅炉受热面结垢时,本来通过金属壁面传递热量变成了金属层和垢层两层壁传递热量,造成受热面的传热性能变差。此时吸热侧传热面积没有变化,而放热侧面积减小,也造成传热效果变差。由于锅炉的燃烧效率是由锅炉本身的构造、燃烧方式和燃料种类决定,即锅炉炉膛容积和炉排面积是一定的,无论投加多少燃料,燃料燃烧是受到限制的,锅炉的热效率也就不可能提高,因此,锅炉的出力就会降低。
4.缩短使用寿命
锅炉受热面上产生水垢后,由于水垢处于锅炉受热面的水(或蒸汽)侧,使该侧的热阻增加,这样就会造成金属管壁得不到管内工质的良好冷却,而金属管壁外的烟气温度往往处于1000℃以上的高温加热状态,这样加速了金属的高温腐蚀过程,使金属管壁加快变薄。当低碳钢材超过450℃,钢材即产生蠕变,导致钢材的局部过热、变形、鼓泡、破裂、甚至爆破,使锅炉被迫停止运行。一般锅炉使用寿命,在正常使用条件下,能够连续运行20年左右。但现在大部分使用单位的锅炉没有达到这一寿命,其中最主要的原因之一就是水垢的影响。
5.增加对环境的污染
石灰软化常和混凝处理同时进行,是取混凝处理之长,来补石灰处理之短的巧妙方法。因为,石灰处理可以将水中的Ca2+、Mg2+分别转变为CaCO3和Mg(OH)2难溶于水的物质。然而这种沉淀物常常不能形成大颗粒,有的呈胶体状态悬浮于水中。这正像其他胶体物质一样,由于带有相同电荷互相排斥,而不能聚合成大颗粒沉淀下来,反而使水中的CaCO3等物质增加,这对于水处理是不利的。为此,必须设法将石灰软化过程生成的难溶物质,经混凝过程使其形成沉淀物而除去。因为混凝过程所形成的凝絮能吸附石灰处理中形成的胶体物质成为大颗粒,在澄清池里沉降下来,从而既除去了硬度,又能使水得到澄清。石灰处理中的混凝剂,一般采用铁盐,如硫酸亚铁FeSO4·7H2O。由于硫酸亚铁在使用过程中,pH值需在8.5以上,以便将Fe2+氧化为Fe3+。而石灰处理过程,恰好可以提高水的pH值,将亚铁盐氧化为铁盐。但铝盐混凝剂要求pH值在5.5~8.5范围内,因此,不宜与石灰处理同时进行。混凝处理有利于沉淀过程的进行。众所周知,石灰处理可以将水中的分别转变为CaCO3和Mg(OH)2等难溶于水的物质,从水中沉淀出来。然而,由于种种原因,这些沉淀物常常不能形成大颗粒物,有些则呈胶体状态悬浮于水中。当水中有有机物存在时,有机物微粒则会吸附在这些胶体颗粒上,形成“双电层”,从而使沉淀物胶体不能聚合成大颗粒物沉淀下来。当石灰处理与混凝处理同时进行时,混凝剂可以从水中除去某些对沉淀过程有害的有机物,有利于沉淀物的析出。同时混凝处理所形成的凝絮也可以吸附石灰形成的胶体共同沉淀。可见上述的混凝过程有利于石灰处理。石灰处理为混凝过程创造适宜的pH值。石灰处理中使用的混凝剂多为铁盐(例如硫酸亚铁FeS04),而铁盐使用的适宜pH值在8.5以上,这样有利于将氧化提高混凝效果,而石灰处理过程恰好可以提高水的pH值,有利于将亚铁盐氧化为铁盐,絮体形成迅速,稳定,混凝效果较好。
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