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抛光机的结构及工作原理有哪些

自动抛光机构成:

抛光机的结构及工作原理有哪些

自动抛光逐步成为抛光加工的主流,但是很多实用自动抛光设备的企业和个人对机械本身却不够了解,导致机械操作不当和故障频繁。这跟行业转型过程中加工型操作向机械操作转变过程中的脱节有很大的关系,之所以会脱节,多半是机械结构个操作培训不到位就急于投入生产有关。

本文将重点介绍主要类型抛光设备的主要结构:

主要工作原理:自动抛光机比较手动机械的改进之处主要是自动耗材补偿、自动摇摆抛光、自动打蜡、自动输送等等。

抛光工作台:自动抛光设备都有供放抛光产品的工作台,有圆形的、有方形的、有带夹具的,各式各样,主要是根据抛光产品进行设定。工作台主要用于固定产品、带动产品进行抛光,保证产品表面需要抛光处理的部分都能完成抛光。例如圆柱形侧面抛光,我们需要设计自动旋转的工作台及夹具,保证侧面五死角抛光。

抛光耗材:主轴固定抛光轮,手动机械也有本部分,是抛光的主要配置。自动抛光时主轴下压接触抛光产品通过物理打磨形式使工件达到表面光洁效果。一些自动化较高的设备还配备的自动补偿装置,当抛光耗材在抛光过程中由于长期打磨消耗会逐渐磨损,此装置可以自动补偿使耗材始终保持与抛光工件的位距。

电机:分为主电机和伺服电机。主电机用于带动主轴旋转,抛光轮转动主动力。一般我们认为抛光轮转速越高抛光效果越好,其实也不尽然,目前自动抛光设备主要采用 7.5 kw11kw 型电机,基本满足绝大部分抛光要求。伺服电机主要为了保证机械摇摆和抛光运转的稳定性,有的设备为了节省成本,或是抛光要求较低的设备并未配备。

防尘装置:手动抛光粉尘具有较大危害性,虽然自动抛光由于人工接触较少,但粉尘并未减少。防尘罩装置用于手机抛光粉尘,通过抽尘、积尘等措施大幅减少空气中的抛光粉尘,减少粉尘对人体危害。

此外,自动抛光设备还有气压设置、真空吸、输送推进等等配置,由于设备种类多样往往存在差异性。总之无论是生产的安全和效率、还是效果和稳定性,自动抛光都要比手动抛光更具优势。

1、机械抛光

机械抛光(也就是所谓的物理抛光)是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法,一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等,以手工操作为主,特殊零件如回转体表面,可使用转台等辅助工具,表面质量 要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具,在含有磨料的研抛液中,紧压在工件被加工表面上,作高速旋转运动。利用该技术可以达到 Ra0.008 μ m 的表面粗糙度,是各种抛光方法中最高的。光学镜片模具常采用这种方法。

2、化学抛光

化学抛光(也成为腐蚀抛光)是让材料在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解,从而得到平滑面。这种方法的主要优点是不需复杂设备,可以抛光形状复杂的工件,可以同时抛光很多工件,效率高。化学抛光的核心问题是抛光液的配制。化学抛光得到的表面粗糙度一般为数 10 μ m 。

3、电解抛光

电解抛光基本原理与化学抛光相同,即靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分,使表面光滑。与化学抛光相比,可以消除阴极反应的影响,效果较好。电化学抛光过程分为两步:

( 1 )宏观整平 溶解产物向电解液中扩散,材料表面几何粗糙下降, Ra > 1 μ m 。

( 2 )微光平整 阳极极化,表面光亮度提高, Ra < 1 μ m 。

4、超声波抛光

将工件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中,依靠超声波的振荡作用,使磨料在工件表面磨削抛光。超声波加工宏观力小,不会引起工件变形,但工装制作和安装较困难。超声波加工可以与化学或电化学方法结合。在溶液腐蚀、电解的基础上,再施加超声波振动搅拌溶液,使工件表面溶解产物脱离,表面附近的腐蚀或电解质均匀;超声波在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀过程,利于表面光亮化。

5流体抛光流体抛光是依靠高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷工件表面达到抛光的目的。常用方法有:磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。流体动力研磨是由液压驱动,使携带磨粒的液体介质高速往复流过工件表面。介质主要采用在较低压力下流过性好的特殊化合物(聚合物状物质)并掺上磨料制成,磨料可采用碳化硅粉末。

6、磁研磨抛光

磁研磨抛光是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷,对工件磨削加工。这种方法加工效率高,质量好,加工条件容易控制,工作条件好。采用合适的磨料,表面粗糙度可以达到 Ra0.1 μ m 。在塑料模具加工中所说的抛光与其他行业中所要求的表面抛光有很大的不同,严格来说,模具的抛光应该称为镜面加工。它不仅对抛光本身有很高的要求并且对表面平整度、光滑度以及几何精确度也有很高的标准。表面抛光一般只要求获得光亮的表面即可。

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